So sánh các chiến lược gia công lỗ Drilling Peck Drilling

Trong lập trình gia công 2.5D, đặc trưng là lúc khoan lỗ, SolidCAM sản xuất rộng rãi chiến lược để lựa chọn. Việc hiểu rõ đặc điểm và cách thức hoạt động của từng chiến lược sẽ giúp người lập trình tối ưu hóa quá trình gia công, tăng hiệu suất và giảm rủi ro gãy dao. Dưới đây là so sánh chi tiết giữa các chiến lược gia công lỗ Drilling, Peck Drilling, Chip Break và Gun Drill trong SolidCAM.

So sánh những chiến lượng gia công lỗ trong SolidCAM
một. Drilling – Khoan thường
Đặc điểm: Mũi khoan chuyển di liên tiếp từ mặt phôi xuống đáy lỗ trong một lần đi.

Ưu điểm:

• nhanh chóng, thích hợp có lỗ nông và nguyên liệu dễ thoát phoi.
• Ít thời kì chu trình, hiệu quả cao nếu như điều kiện hoàn hảo.

Nhược điểm:

• ko thích hợp cho lỗ sâu vì dễ gãy dao ví như phoi không thoát kịp.
• ko có thời gian nghỉ để làm cho mát dao.

Ứng dụng: Khoan những lỗ nông (D < 3× tuyến đường kính dao), nguyên liệu mềm như nhôm, nhựa.

2. Peck Drilling – Khoan từng bước
Đặc điểm: Mũi khoan đi xuống theo từng đoạn nhỏ (peck), rút dao sau mỗi đoạn để đẩy phoi ra.

Ưu điểm:

• Giảm nguy cơ gãy dao do phoi kẹt.
• tăng khả năng thoát phoi, nhất là trong lỗ sâu.

Nhược điểm:

• tăng thời gian chu trình do mỗi lần rút dao.
• Cần điều chỉnh chiều sâu peck hợp lý.

Ứng dụng: Lỗ mang độ sâu trung bình (3× đến 6× đường kính), vật liệu vừa phải.

Đối sở hữu phương pháp gia công khoan này thì cố nhiên sẽ cho chúng ta thiết lập những lát khoan, mỗi một bước chiều sâu cắt chúng ta với thể thiết lập dể dàng bằng cách lựa chọn vào mục Data:

3. Chip Break – Bẻ phoi nhẹ
Đặc điểm: Mũi khoan vận động xuống với những bước nhỏ hơn Peck Drilling, nhưng ko rút dao hoàn toàn.

Ưu điểm:

• Rút ngắn thời kì chu trình so sở hữu Peck Drilling.
• Giữ được độ ổn định, đặc trưng khi phoi dài và dính.

Nhược điểm:

• ko hiệu quả nếu nguyên liệu sinh phổ quát phoi dài và khó gãy.
• ko phù hợp mang lỗ quá sâu.

Ứng dụng: Lỗ sâu làng nhàng – sâu, nguyên liệu sinh phoi dài như thép cacbon, đồng thau.

Và cũng giống như cách khoan Peck Drill (G83), chúng ta sở hữu thể thiết lập những bước chiều sâu của mỗi lát khoan xuống là bao lăm. Mang thể chọn lựa vào mục Data và thiếp lập điền trị giá vào phần Step down.

Xem thêm:

Tư duy đọc Gcode khi làm SolidCAM Đọc đúng Hiểu đúng

8 Sai lầm thường gặp khi mới làm quen với gia công 4 trục trong SolidCAM

4. Gun Drill – Khoan sâu chuyên dụng
Đặc điểm: Dành riêng cho gia công các lỗ siêu sâu (trên 10× con đường kính dao).

Ưu điểm:

• An toàn cho mũi khoan dài.
• Đảm bảo độ chuẩn xác và độ thẳng của lỗ sâu.

Nhược điểm:

• buộc phải dụng cụ và máy chuyên dụng.
• ko phải máy nào cũng hỗ trợ thấp.

Ứng dụng: Lỗ rất sâu trong khuôn, trục hoặc chi tiết đề xuất chính xác cao.

Đối sở hữu bí quyết gia công này thì thường là chúng ta sẽ chọn lọc kiểu khoan G83, tức thị chu trình khoan ăn từng bước sở hữu rút dao (peck drilling), nhưng sở hữu thông số ăn dao và rút dao rất nhỏ & tinh chỉnh kỹ hơn để thích hợp có dao Gun Drill.

• Tốc độ cắt (F), chiều sâu mỗi bước (Q), và thời gian ngừng (P) sẽ được điều chỉnh rất kỹ càng.
• ngoài ra, hệ thống khiến cho mát áp suất cao (coolant-through spindle) là gần như yêu cầu.
• một số hệ điều hành CNC cao cấp hoặc máy khoan sâu chuyên dụng sẽ sở hữu macro riêng cho Gun Drill, nhưng ko sở hữu mã G nhất quyết như G84, G85,… dành riêng cho nó

Bảng so sánh tổng quát các chiến lược gia công lỗ
Chiến lược Độ sâu lỗ phù hợp Khả năng thoát phoi Tốc độ chu trình Độ an toàn cho dao áp dụng chính
Drilling Nông (≤ 3×D) phải chăng Nhanh tốt Lỗ nông, vật liệu mềm
Peck Drilling trung bình (3–6×D) nhàng nhàng – rẻ Chậm hơn trung bình – rẻ Lỗ vừa, nguyên liệu phổ quát
Chip Break Chip Break tốt nhàng nhàng rẻ vật liệu với phoi dài
Gun Drill Rất sâu (≥10×D) rất khả quan nhàng nhàng – Chậm Rất cao Lỗ sâu, đề nghị xác thực cao
Việc lựa chọn chiến lược khoan thích hợp trong SolidCAM không chỉ dựa vào độ sâu lỗ, mà còn cần cân kể đến vật liệu gia công, thuộc tính phoi và bắt buộc về thời kì cũng như độ bền dao. Bạn nên phối hợp tri thức kỹ thuật sở hữu thực tế để đưa ra lựa chọn hợp lý nhất cho từng chi tiết cụ thể.